Essenze legnose

Una volta orientati verso l’essenza legnosa ritenuta di proprio gradimento, di deve definire la qualità del materiale, nonché il nome volgare pilota senza affidarsi a fantasie diversive.

Le campionature servono solo ad identificare l’essenza legnosa e non possono considerarsi tassativamente rappresentative di tutte le caratteristiche qualitative.

Le essenze legnose inoltre si ossidano in tempi più o meno brevi, a seconda dell’esposizione alla luce, per cui una colorazione da campionature, generalmente accentuata ed uniformata, non può ritenersi paragonabile ad un materiale che si andrà a ricevere.

DIMENSIONI

La materia prima “legno”, per motivi facilmente intuibili ( non esistono alberi uguali), viene commercializzata e perciò recepita dai produttori, in misure non ripetibili, anche perché deve essere sfruttata al massimo. Di qui la necessità di considerare, nella fase di consegna del prodotto lavorato, ad esempio nel caso di pacchetti massicci, Listoni o Maxi Listoni, una percentuale variabile dal 10% al 20% circa, in dimensioni diverse (quasi sempre più corte) rispetto a quelle “considerate base”; ciò vale anche per i Lamparkett.
Particolare questo da tenersi valido, anche se non specificatamente stabilito contrattualmente.

SOTTOFONDI

Rivestono una grande importanza per l’esito finale di una pavimentazione in legno; se già eseguiti, condizionano (e non poco) e limitano le scelte verso un tipo piuttosto che un altro di pavimento. In linea di massima, e non si sbaglierebbe quasi mai, è consigliabile orientarsi sui pannelli truciolari o multistrati.
È doveroso ricordare alcune caratteristiche di detti pannelli:

  • qualità primaria
  • spessore minimo 18mm
  • faccia sottostante trattata preventivamente con una mano di vernice
  • dimensioni massime: lunghezze da 150-180-200 cm, larghezze da 70-80-90-100 cm

Da considerare per l’obbligatorità di isolarli da sottostanti sottofondi (es. in ghiaino lavato, o caldane in cemento, o solette di cemento portanti, o vecchie pavimentazioni) con stratificazioni isolanti quali: fogli di polietilene da due decimi di millimetro, fogli di cartone catramato, con sovrapposizione di un ulteriore stratificazione in nastro di sughero pressato+poliestere bituminoso spessore 3mm, rimboccanti sempre lungo le pareti, fino alla prevista altezza del battiscopa.

Eseguendo sottofondi in cemento (da isolarsi sempre dalla sottostante soletta portante con un foglio di cartone catramato o guaina bituminosa) si andrà incontro ad alcuni inconvenienti come:

  • irregolarità planari, più o meno accentuate; non esiste del resto la perfezione in assoluto
  • purtroppo la superficie della pavimentazione in legno rispecchierà fedelmente tali incongruenze
  • sgrettolosità (friabilità), dovuta ad impasti “magri” (più sabbia che cemento) o all’uso di cementi dal tipo Portland 325R (vedi cementi alluminosi o all’anidrite) o all’intromissione nella malta cementizia di additivi chimici atti a favorire una stagionatura più accelerata.
  • fenditure superficiali compromettenti la staticità

I tempi di stagionatura previsti per i sottofondi di cemento sono i seguenti:

  • ca 60 giorni, qualora tra la caldana e la soletta portante non siano state interposte delle barriere (cartone catramato o guaina bituminosa)
  • ca 90 giorni, quando tra la caldana e la soletta portante trovasi interposta una stratificazione isolante (cartone catramato o guaina bituminosa)

Ai precedentemente citati inconvenienti strutturali legati ad una esecuzione di sottofondi in cemento, si devono aggiungere ancora errori valutativi da parte degli operatori, nei tentativi di “raddrizzare” precarie situazioni come:

  • le livellature (rasature) a spessore pre migliorare la planarità o per eliminare la sgrettolosità; inconcepibili errori tecnici da non commettere mai specie se si tratta di posare per incollaggio diretto
  • molto semplicemente, i sottofondi in cemento,  o vanno bene o non vanno bene, se non vanno bene si devono smantellare e rifare
  • l’utilizzo di soluzioni chimiche tendenti ad escludere eventuali presenze di umidità superficiali risulteranno poi incompatibili con qualsiasi tipo di collante

È quasi superfluo ricordare di non aggiungere all’impasto della malta cementizia, prodotti inerti come: argilla espansa, polistirolo e tanto meno calce.

Gli effetti negativi di queste situazioni si palesano in tempi più o meno brevi, anche dopo un anno, ma essendo riferibili alle strutture, le relative responsabilità dilatano il termine di garanzia annuale.

Frequenti sono ormai gli sganciamenti di molte pavimentazioni in legno dovuti a tutte queste incongruenze; in altre parole i sottofondi di cemento allestiti per l’incollaggio diretto dei pavimenti in legno, sono diventati “a rischio”.

A tutto ciò si aggiunge anche la non conoscenza di cause ed effetti, per cui si porta a considerare gli sganciamenti (mancati ancoraggi o ancoraggi fittizi) come se fossero dei sollevamenti determinati da una ipotetica presenza di umidità.

Nei tempi passati quando si usavano quasi esclusivamente incollaggi vinilici, in soluzione acquosa, ma si sono verificati sganciamenti da mancata tenuta (mancata o scarsa forza agganciante del prodotto collante).

L’umidità se non proviene da infiltrazioni d’acqua dall’esterno, se non proviene da rotture di tubazioni, se non proviene da allagamenti dei locali, dopo i 60-90 giorni di cui si è detto precedentemente dall’ultimazione dei sottofondi di cemento, non sarà più presente negli stessi se non della percentuale consentita (14%-15%).

 

Essenze legnoseultima modifica: 2015-09-25T15:03:19+02:00da contattarossi
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